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Gestión de Residuos de Gipuzkoa

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Planta de Separación de Envases de Legazpi

La provincia de Gipuzkoa cuenta con dos plantas de selección de envases ligeros, una en Urnieta y otra en Legazpi. La planta de Urnieta es gestionada directamente por la mancomunidad de San Marko y trata los envases de San Marko y Txingudi, mientras que lo recogido en el resto de mancomunidades se trata en la planta de Legazpi, gestionada por GHK.

Objeto de la Actividad

El objeto de la actividad es realizar la clasificación de los residuos de envases y embalajes que son recogidos de forma selectiva en la vía pública, de forma que estos materiales una vez clasificados, y separada la fracción resto que llega a la planta, puedan ser reciclados en plantas especializadas para tal fin.

Los tipos de envases clasificados en la planta según los materiales con los que están fabricados son los siguientes:

  • Polietileno de Alta Densidad (PEHD)
  • Polietileno de Baja Densidad (PELD)
  • Tereftalato de Polietileno (PET)
  • Plásticos mezcla
  • Cartonajes compuestos o Brik
  • Metales férricos/aceros ligeros
  • Aluminio

Localización y horarios

La planta se encuentra en el Industrialdea de Legazpi, situado enla C/ Urola 8-A y actualmente ocupa seis pabellones. Tres de ellos dedicados a producción y clasificación, otros dos a almacén, y un tercero a pesado por báscula para camiones, y zona de almacenaje de herramientas y varios.

El horario general de apertura para la recepción de material y para las salidas a reciclador, es de lunes a viernes, de 07:00h a 14:00h

Las Mancomunidades y Ayuntamientos, a quienes se decepciona material, en caso de precisar servicios fuera de ese horario, pueden contactar con GHK para estudiar la posibilidad de abrir en determinados horarios para decepcionar material y dar servicio a las entidades consorciadas.

El proceso

La Planta de Separación de Envases Ligeros de Legazpi atiende en la actualidad a seis mancomunidades de Gipuzkoa (Sasieta, Debagoiena, Debabarrena, Urola Medio, Urola-Kosta y Tolosaldea), con una población aproximada de 325.000 habitantes, lo que representa el 47% del Territorio de Gipuzkoa.

En el desarrollo de la actividad no se fabrica ni se transforma nada. Únicamente se clasifica y empaqueta por tipos de familias un residuo de envases ligeros para que éstos puedan ser reciclados por separado en las plantas recicladotas asignadas por ECOEMBES.

  1. Pesaje de los camiones y accesos a planta

    Antes de la descarga del material los camiones se pesan en la báscula. Se trata de controlar los pesos y orígenes de las recogidas para un perfecto control de los datos y de las estadísticas. A dicho camión perteneciente ala Recogidaen Baja (la que se efectúa en la calle), se le extiende un ticket con los datos de la pesada para el control del ayuntamiento o mancomunidad al que pertenece.

  2. Descarga del material

    Los camiones que realizan la recogida de envases disponen de una superficie de recepción de unos 300 m² aproximadamente. Para una densidad del material descargado superior a los 50kg/m³ y una altura media de2 metros, disponemos de una capacidad máxima de 30.000kg de entrada.

  3. Carga del material en la línea de clasificación

    El material descargado en el suelo es empujado a un foso (Tolva de la línea de clasificación) mediante una carretilla eléctrica adaptada con pala cargadora. La cinta de carga contemplada hace que el tiempo entre carga y carga sea de una hora aproximadamente.

  4. Proceso de Selección de los envases

    Abridor de bolsas

    El material cargado en la tolva es elevado y descargado sobre el abridor de bolsas. Esta máquina dispone de una serie de fotocélulas que actúan en la marcha y parada de las cintas anteriores de forma que a la salida obtenemos un flujo constante. Por la parte inferior del abridor sale la gran mayoría del material suelto y las bolsas abiertas.

    Separación neumática de bolsas

    A través de otra cinta transportadora pasamos material que sale del abridor a la entrada de la cinta de triaje. En la caída entre las dos cintas se intercala un sistema de impulsión de aire que separa los elementos más ligeros (principalmente bolsas de plástico de PEBD), que caen directamente a la primera prensa embaladora.

    Triaje manual

    La zona de clasificación está preparada para que trabajen dos, tres o cuatro personas dependiendo de la producción que se quiera conseguir. El material clasificado de forma manual cae a un silo automático. Se clasificarán los siguientes materiales:

    • PEHD
    • PET
    • PLÁSTICOS MEZCLA

    Además, los operarios retirarán otros materiales no solicitados, como papel, vidrio y voluminosos, que se retirarán a sus respectivos contenedores.

    Separador magnético

    El separador magnético, retirará automáticamente los envases metálicos de carácter ferroso (principalmente latas de hojalata). Estos envases caen directamente a un compactador de metales que se encargará de transformarlos en pequeños paquetes de aprox. 40x40x10 cm que se irán apilando en un palet.

    Separación por corrientes de Foucault

    Este sistema suele ser empleado en una planta de selección de envases, para clasificar los siguientes componentes:

    • Envases de Tetra Brik
    • Latas de aluminio
    • Envases escapados de anteriores triajes
    • Plástico mezcla
    • Material de rechazo

    El separador por corrientes de Foucault separará automáticamente estos materiales principalmente en dos fracciones:

    1. Envases Tetra Brik y latas de aluminio
    2. Envases escapados de anteriores triajes, material de rechazo y plástico mezcla.

    Los materiales clasificados en los silos, PEHD, PET, plástico mezcla y Tetra Brik son descargados de forma automática mediante cintas y conducidos a la prensa embaladora automática.

    Infraestructuras
  5. Acondicionamiento de los materiales de salida

    Si exceptuamos los envases de vidrio y algunos metales que no sean envases, el resto de materiales clasificados en la planta, serán compactados. Dicha compactación es necesaria para la posterior manipulación, almacenamiento y transporte de estos materiales.

    Los diferentes envases prensados se almacenan temporalmente en los dos pabellones destinados a este uso, y que al igual que el conjunto de la planta, disponen de sistema de detección de incendios para minimizar los riesgos por el tipo de material inflamable que constituye. Dicho sistema contraincendios, dispone de un portón automático que aísla la zona de almacenamiento con la zona de producción, consiguiendo así sectorizar las zonas de la planta y contribuir a reducir los efectos y expansión de un posible conato de incendio.

    Una vez llegado a este nivel en la selección, ECOEMBES envía camiones trailer que trasladan los distintos materiales a plantas especializadas en reciclaje para cada uno de ellos, y que están repartidas por toda la geografía nacional.